一般来说，汽车雨刮片的胶条需要满足以下几个性能：
1.刮净度。按照满分十分的刮净度评判的话，一般要求初始刮净度达到8分以上，50万次以后达到4~6分以上。
2.耐久性。一般要求至少能满足50万次的使用要求（需达到相应的刮净度要求）。
3.耐候性。需耐臭氧、耐光照、耐热、耐老化等等。
4.需保证乘坐舒适性。也就是说在刮刷的过程中不能有较大的异响，不能有明显的抖动等影响乘坐舒适性的缺陷。
5.经济性。成本要低。
目前大部分的汽车雨刮片的胶条使用的都是nr、cr、epdm等橡胶材料作为基材，添加部分特殊的添加剂制成，每个公司的橡胶条的基材及配方可能都有差异，但基本上都满足了上面所需要的性能。
在汽车领域确实还没有使用过硅胶材料的雨刮片胶条。所以并没有相关的测试数据证明硅胶使用在该领域的可行性。不过理论上来讲硅胶的耐候性应该不错，但是如果要实现相应的刮净度要求、耐久性要求，尤其是需要保证乘坐舒适性的要求估计会比较困难一些。另外成本也是一个需要特别考虑的地方。
石墨并不是用来提高刮净度的。一般石墨主要是起到一个降低摩擦系数的作用，以避免胶条过快的磨损以及出现异响与抖动情况。所以并不是所有的雨刮片都会在胶条上涂上一层石墨，像有的胶条的表面会有一层超高分子量聚乙烯，也能够起到润滑（降低摩擦系数）的作用，就不需要再涂一层石墨了。
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看到不少知友的回复，再稍微补充一点点。
1.实验状况一般是在仅刮水的状态刮刷50万次到150万次（一般在一个半月左右可以做完这个实验）。一般50万次是针对雨刮片，150万次是针对雨刮电机及连杆机构。而大家把车买回来之后，由于日照、臭氧、高温等等原因，以及很多时候都不是在纯刮水的状态（例如有灰尘之类的），胶条是很容易损坏的，所以肯定不能按照这个次数来算。甚至你把车买回来雨刮器一次都不用，一年以后刮刷质量也是会大幅度下降的。
2.我上面所讲的是oe也就是整车厂前装上所使用的，而aa也就是售后市场的话，可能确实各种各样的材料的都有。但是如部分知友所述，如果在北美真有1000块左右的售后硅胶雨刮片的话，对于整车厂来说成本也太高了。国内有些便宜的（比如某宝上面）可以低至十几二十块钱，1000块足够用n多年了。
3.如果希望雨刮片使用的更长久一些，可以尽量避免日晒（如停在地下停车场），尽量避免刮灰尘沙粒，尽量避免干刮等等。但是不管怎么样，如果你觉得你的雨刮片已经不足以使你的前视野清晰的话，还是强烈建议更换新的刮片。甚至对于有的车，可以仅仅只更换胶条。
夏天来了，如何防止胶料焦烧？
胶料焦烧
混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。
由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。
首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂dm是全能型促进剂；促进剂m的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
将10－20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。
在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂sl等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是（与白炭黑相比）二甘醇与聚乙二醇（分子量为400） 60％，有机胺促进剂sl为2.5％。
在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂（硫化延迟剂）。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据该作者的经验，用量不应超过0。4％。如果必须超过0。4％，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。
以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125℃ ，ms、15一25min。
对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。
对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。
胶烧原因机理分析
大家知道过氧化物硫化是不易焦烧的，并且过氧化物的焦烧时间一般比硫黄硫化还要短，但为什么不易产生焦烧？其根本原因是过氧化物硫化的过程是一个半衰过程，其必须在活化或分解点以上才能产生交联，当然有些比如象一些带羧基的过氧化物硫化速度也很快，因为它的分解点很低，尽管这样一般其分解活化点也在110度以上，换句话说也就是操作过程中温度控制在110度以下是不会焦烧的，即使短时间在较高的温度下也不易焦烧的，只要胶料的操作温度不要太高及出片时尽快散热是没问题的，一些如dcp、双2，5更不易焦烧，而停放过程中的外界温度再高不会超过45度吧！所以一般不会受停放时间的长短而影响的，我想这一点我们大部工程技术员是可以认可的。
但是硫黄硫化并不是那么一回事，有的时候配方设计得焦烧时间很长，但停放久了照样会死料，有时配方焦烧时间不长，但停放已久也不一定会死料，冬天不易死料，夏天最易死料，这是为什么？
你们可以查一下资料各种促进剂的临界活化温度一般也在110度以上，如果单纯从促进剂的临界活化解度上看，那么在40度以下的温度下停放该也不会焦烧的，但实际上并不是那么一会事，因为胶料焦在打料过程中已经进行了化学反应，在较高的操作温度下，由硫化剂、活性剂、促进剂己经有少量的相互活化，生成了少量的硫化先躯络合物，这是一种常温硫化剂仍至在20度以上就能硫化。krmq所讲的一些方法，实际都是阻止或减少络合物生成量。其实选择促进剂的品种也就是选择临界活化温度较高的促进剂，调节表面活性剂的用量，就是调节活性剂的活化能，工艺上用过水机、冰水机的目的也就是减少生成络合物的操作时间。
一、混炼胶的焦烧原因及处理方式
1、配合不当
如硫化剂，促进剂用量太多；
2、炼胶操作不当
如炼胶机温度过高，冷却装置不佳，或过早加入硫磺，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或未经散热就过早的打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却；
3、停放不当
包括胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久。 copyright 橡胶技术网
二、防止焦烧
防焦剂的一般用量不宜超过0。4份，在硫化剂和促进剂之前添加。本文来自橡胶技术网
三、处理焦烧
在开炼机上薄通，并且辊温低，装胶容量要小，不能包辊，打包，打卷，停放24小时，再掺入好料中使用，掺加量15－20％。焦烧严重的在薄通时加入硬脂酸和油类软化剂，以破坏其交联结构。
硅橡胶印模
在假牙即修复体制作之前，都需要制取牙齿的阴模，然后在口外复制出牙齿的形态，以便于假牙的制作。这是假牙制作中最重要的步骤之一。这时，假牙的精密性就通过印模材料反映出来。
取印模这步好比工厂内制作加工品的磨具，越精准越好。这步直接影响到假牙的最终质量。遗憾的是，由于费用和历
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